21家新入選的燈塔工廠名單和入選“可持續(xù)發(fā)展燈塔”的工廠名單
2021-09-30 08:56:35 來源：世界經(jīng)濟論壇 點擊：
有21個新的工廠加入其“全球燈塔網(wǎng)絡(luò)”——這個由世界一流制造工廠和價值鏈組成的社區(qū)致力于積極利用第四次工業(yè)革命的各項技術(shù)，在加強環(huán)境治理的同時不斷提高效率和生產(chǎn)力。半數(shù)以上的燈塔工廠積極推動第四次工業(yè)革命轉(zhuǎn)型。
愛立信（劉易斯維爾）：愛立信5G綠地工廠百分百采用現(xiàn)場太陽能裝置提供的可再生電力和公用電網(wǎng)提供的綠色認證®可再生電力。這家智能工廠綜合采用了儲熱/冰罐等可持續(xù)技術(shù)和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)棧，積極監(jiān)測能耗情況，旨在將能耗降低24%，將室內(nèi)用水量減少75%，并在同類建筑物的基礎(chǔ)上，將運營過程的碳排放量減少97%*。今年，這家工廠成為愛立信在全球范圍內(nèi)首個獲得LEED金級®認證的工廠。*
漢高（杜塞爾多夫）：為了進一步提高工廠能耗的透明度并改善相關(guān)決策，漢高在機器上安裝了公用事業(yè)電表，并將機器納入數(shù)學(xué)孿生技術(shù)方案，實現(xiàn)了30個工廠的互聯(lián)和比對，便于實時采取可持續(xù)行動，從而將每千瓦時的能耗噸數(shù)降低了38%，每立方米的用水噸數(shù)降低了28%，每千克產(chǎn)品浪費的能源噸數(shù)在2010年的基礎(chǔ)上降低了20%。
施耐德電氣（萊克星頓）：為了更清晰地了解工廠能耗的分布、時間和環(huán)節(jié)，萊克星頓智慧工廠采用了物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，同時使用了電表和預(yù)測分析技術(shù)，旨在優(yōu)化能源成本，因此將能耗（吉瓦時）降低了26%，將二氧化碳凈排放量降低了30%，將用水量降低了20%，并獲得了美國能源部卓越能效計劃50001認證。
*計算結(jié)果基于美國環(huán)保署溫室氣體當量計算器
21家新入選的燈塔工廠如下：
德龍集團（特雷維索）：為了加強市場競爭力，德龍集團特雷維索工廠投資打造數(shù)字化和分析能力，提高了業(yè)務(wù)經(jīng)營的靈敏度（將最小訂單量降低了92%，將交貨期縮短了82%）和生產(chǎn)效率（將勞動力生產(chǎn)率提高了33%），實現(xiàn)了產(chǎn)品的高質(zhì)量（將現(xiàn)場品質(zhì)提高了33%，并獲得了食品和飲料行業(yè)認證）。
偉創(chuàng)力（阿爾特霍芬）：面對來自低成本地區(qū)的強有力競爭，偉創(chuàng)力阿爾特霍芬工廠采用了第四次工業(yè)革命的相關(guān)技術(shù)，來提高運營效率和靈活性。通過實現(xiàn)更高的監(jiān)管和質(zhì)量標準，偉創(chuàng)力贏得了利潤更高、周期更長的醫(yī)療業(yè)務(wù)，在物理資產(chǎn)不變的情況下將營收提高了50%。
強生視力健（倫敦）：為了改善客戶體驗，強生視力健采用了適應(yīng)性流程控制、人工智能和機器人等第四次工業(yè)革命的個性化技術(shù)，有效應(yīng)對復(fù)雜性不斷上升的問題（將庫存量單位提高了50%），實現(xiàn)了百分百的個性化包裝配置，將客戶服務(wù)水平提高了8%，同時將到達貨物的碳足跡減少了53%。
漢高（托盧卡）：這家成立于1970年的工廠以少品類大批量生產(chǎn)為主，目前正致力于第四次工業(yè)革命的轉(zhuǎn)型，重點關(guān)注人員和數(shù)據(jù)的透明度和可用性，將加工成本降低了15%，將能耗降低了14%，將設(shè)備綜合效率提升了90%。
強生旗下骨科公司德普伊辛迪斯（DePuy Synthes） （布里奇沃特）：為了解決高復(fù)雜性、成本壓力和手術(shù)室效率低下等問題，DePuy Synthes實施了一項第四次工業(yè)革命技術(shù)方案——“高級病例管理”，在其北美地區(qū)的關(guān)節(jié)修復(fù)種植體（臀部和膝蓋）整個價值鏈中采用開源應(yīng)用程序接口架構(gòu)、機器學(xué)習(xí)算法和一套數(shù)字化工具，將手術(shù)室的器械托盤數(shù)量減少了63%，將種植體庫存減少了40%，最終將每個位置手術(shù)室搭建時間縮短了約15%。
Protolabs （普利茅斯）：Protolabs是一家數(shù)字化本地制造商，通過利用數(shù)字線程技術(shù)，為客戶提供注塑生產(chǎn)服務(wù)，從而踏上了經(jīng)營轉(zhuǎn)型之旅，從只提供原型服務(wù)的供應(yīng)商，轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)供應(yīng)商。公司將生產(chǎn)周期縮短為一天，實現(xiàn)了高于行業(yè)平均水平20%的毛利潤，一舉超越傳統(tǒng)的競爭廠商。
友達光電（臺中）：為了應(yīng)對勞工短缺、高度定制化產(chǎn)品要求和極端的氣候條件等挑戰(zhàn)，以及顯示面板行業(yè)的高度競爭，友達光電臺中三號工廠投資打造定制自動化能力，建設(shè)了一個數(shù)字分析和人工智能開發(fā)平臺，將生產(chǎn)效率提高了32%，將高級產(chǎn)品的產(chǎn)量提高了60%，同時分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。
寧德時代（寧德）：為了應(yīng)對日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，寧德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術(shù)，在三年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
中信戴卡（秦皇島）：鑒于汽車原始設(shè)備制造商日益希望獲得小批量、高質(zhì)量的產(chǎn)品，中信戴卡采用了柔性自動化、人工智能和5G等技術(shù)，打造了數(shù)字化制造系統(tǒng)，不僅提升了生產(chǎn)靈活性，還將制造成本降低了33%。
富士康（武漢）：為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規(guī)模引入了先進分析和柔性自動化技術(shù)，重新設(shè)計了制造系統(tǒng)，將直接勞動生產(chǎn)率提高了86%，將質(zhì)量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。
富士康（鄭州）：為了解決技能工人缺乏、質(zhì)量性能不穩(wěn)和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動化技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了102%，并利用數(shù)字化和人工智能技術(shù)，將質(zhì)量缺陷減少了38%，并將設(shè)備綜合效率提高了27%。
海爾（天津）：為了滿足客戶的期望，提供更加多元的產(chǎn)品、更快捷的送貨和更高質(zhì)量的服務(wù)，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、自動化和先進分析技術(shù)結(jié)合起來，將產(chǎn)品設(shè)計速度提高了50%，將質(zhì)量缺陷減少了26%，將單位產(chǎn)品的能耗降低了18%。
群創(chuàng)光電（高雄）：面對面板行業(yè)的激烈競爭、客戶更高的質(zhì)量要求和毛利潤的嚴重下滑，群創(chuàng)光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯(lián)網(wǎng)和先進分析等技術(shù)，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。
LS電氣 （清州）：為了滿足日益上升的需求，也為了降低生產(chǎn)成本，LS電氣對韓國清州一處工廠進行了變革，采用了基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的自動化技術(shù)、基于機器學(xué)習(xí)的檢測技術(shù)和先進的流程控制技術(shù)，實現(xiàn)了大規(guī)模的定制化生產(chǎn)，并將生產(chǎn)成本降低了20%。
三一（北京）：在多品類、小批量重型機械市場需求和復(fù)雜性不斷增加的背景下，三一北京部署了先進的人機協(xié)作自動化技術(shù)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高了85%，將生產(chǎn)周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。
施耐德電氣（無錫）：施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應(yīng)對日益頻繁的生產(chǎn)更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產(chǎn)線，綜合采用了模塊化人機合作工作站、人工智能視覺檢測等第四次工業(yè)革命技術(shù)，將產(chǎn)品上市時間縮短了25%，并利用先進分析技術(shù)來自動分析問題根源和檢測整個供應(yīng)鏈中的異常情況，將準時交貨率提升了30%。
聯(lián)合利華（太倉）：為了把握電子商務(wù)和大型賣場渠道的勃勃商機，聯(lián)合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺，在制造和食品加工等環(huán)節(jié)為客戶打造端到端的透明供應(yīng)鏈，并根據(jù)消費者的數(shù)字化需求，打造了靈活的數(shù)字化研發(fā)平臺，將創(chuàng)新周期縮短了75%，從原來的12個月縮短至3個月。
西部數(shù)據(jù)（檳城）：隨著對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越嚴格，同時還要優(yōu)化成本，西部數(shù)據(jù)檳城工廠積極擁抱第四次工業(yè)革命的技術(shù)，向“熄燈制造”模式轉(zhuǎn)型，實行自動化生產(chǎn)和物流，將工廠成本降低了32%，并通過打造智能化規(guī)劃系統(tǒng)，轉(zhuǎn)向按單定制模式，因此將產(chǎn)品庫存減少了50%，將交貨周期縮短了50%。
西部數(shù)據(jù)（巴真武里）：隨著硬盤驅(qū)動器的市場需求快速上升、產(chǎn)品質(zhì)量要求日益嚴格和成本壓力不斷增加，西部數(shù)據(jù)泰國工廠利用網(wǎng)絡(luò)互連和先進分析技術(shù)，實時公開供應(yīng)商、生產(chǎn)、物流和客戶信息，并提供基于數(shù)據(jù)的洞察和預(yù)測，從一個產(chǎn)能飽和的制造工廠，轉(zhuǎn)變?yōu)橐惶讛?shù)字化運營系統(tǒng)，最終將工廠產(chǎn)量提高了123%，將采購和生產(chǎn)成本降低了30%，將產(chǎn)品退貨率降低了43%。
Arçelik（埃斯基謝希爾）：為了應(yīng)對不斷增加的客戶需求和日益多元化的產(chǎn)品需求，Arçelik利用其靈活的工作室，兩年之內(nèi)在自動化、機器人物流和數(shù)據(jù)人工智能系統(tǒng)等領(lǐng)域部署了30多個高級用例，實現(xiàn)了靈活的產(chǎn)品制造，投資回報周期縮短為1.2年。
沙特阿美（布蓋格）：為了進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展水平，這家具有70年歷史的世界最大石油加工和原油穩(wěn)定工廠發(fā)揮數(shù)據(jù)、先進分析和自動化技術(shù)的力量，推進制造工藝的轉(zhuǎn)型，將產(chǎn)品質(zhì)量提高了21%，并將能耗降低了14.5%。
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